链轮作为机械传动系统中的核心部件，广泛应用于工业设备、汽车、农业机械等领域。其质量直接关系到传动效率、设备寿命及运行安全性。由于链轮长期承受高负载、频繁啮合及磨损，若存在齿形偏差、硬度不足或表面缺陷等问题，可能导致链条跳齿、异常噪音甚至传动失效。因此，链轮检测是生产制造和质量控制的关键环节，需通过科学系统的检测手段确保其几何精度、材料性能及表面质量符合设计要求。
链轮检测需覆盖多个维度的技术参数，主要包括以下项目：
1. 齿形参数检测：包括齿顶圆直径、齿根圆直径、齿厚、齿槽宽度等，直接影响链轮与链条的啮合精度。
2. 齿距误差检测：评估相邻齿间距离的一致性，避免因累积误差导致传动不平稳。
3. 表面硬度和热处理质量：通过硬度测试确保材料耐磨性，并通过金相分析验证热处理工艺的均匀性。
4. 表面粗糙度与缺陷检测：检查齿面是否有裂纹、气孔、毛刺等缺陷，降低运行时的摩擦损耗。
5. 同轴度与端面跳动：验证链轮安装孔与齿廓的同心度，避免运转时产生径向振动。
链轮检测需借助专业仪器确保数据准确性：
三坐标测量机（CMM）：用于高精度测量齿形参数、齿距及三维空间尺寸。
轮廓仪/投影仪：通过光学扫描获取齿面轮廓曲线，比对理论模型判定偏差。
洛氏/维氏硬度计：量化齿面及基体硬度，评估材料强度及热处理效果。
表面粗糙度仪：测量齿面Ra值，控制加工工艺质量。
磁粉探伤机/超声波探伤仪：检测材料内部裂纹或夹杂缺陷。
链轮检测需遵循标准化操作流程：
1. 齿形检测：采用轮廓仪对齿面进行扫描，将实测数据与CAD模型对比，生成齿形误差云图。
2. 齿距误差测量：使用分度盘配合千分表，逐齿测量相邻齿距偏差，计算累积误差值。
3. 硬度测试：在齿顶、齿根及轮毂部位选取多点进行硬度测试，确保硬度梯度符合标准。
4. 表面缺陷分析：通过目视检查结合探伤设备，识别微观裂纹或疲劳损伤。
5. 动态性能测试：在模拟负载下检测链轮的运转平稳性及噪声水平。
链轮检测需依据以下国内外标准执行：
ISO 606：国际标准化组织制定的链条与链轮配合尺寸规范。
DIN 8190：德国工业标准中链轮齿形与公差要求。
GB/T 1243：中国国家标准规定的传动用短节距精密滚子链轮参数。
ASME B29.2M：美国机械工程师协会关于双节距传动链轮的技术标准。
企业内控标准：根据实际应用场景（如高速、重载）制定的补充检测指标。
链轮检测是保障传动系统可靠性的关键环节，通过科学选择检测项目、精密仪器及标准化流程，可有效控制产品质量风险。企业需结合国际标准与行业需求，建立全流程质量监控体系，并持续优化检测技术以适应新材料、新工艺的发展趋势。
